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曹陽(yáng)

齊齊哈爾二機床（集團）有限責任公司

普通數控機床一般有X、Y、Z三個(gè)直線(xiàn)軸，在給機床各坐標軸命名時(shí)，一般都是先命名直線(xiàn)軸中的主軸（Z軸），因為主軸和機床關(guān)聯(lián)很大，是機床重要的組成部件，刀具的裝夾、工件的切削、動(dòng)力與切削力的轉換都由主軸實(shí)現，可以說(shuō)主軸是整個(gè)數控機床的心臟。主軸定位精度直接決定工件的加工質(zhì)量和加工精度。

1　加工誤差的產(chǎn)生

在數控機床進(jìn)行機械加工時(shí)，造成主軸熱變形的熱源分為外部熱源和內部熱源，無(wú)論是機床內部摩擦產(chǎn)生熱源，還是由于外部環(huán)境對數控機床的溫度產(chǎn)生影響，根據物理學(xué)可知，金屬在受熱后會(huì )發(fā)生膨脹。因為機床零件結構、材料的差異性使每個(gè)零件溫升、變形量（拉伸、扭曲等）都不相同，由于溫度的升高使數控機床的主軸產(chǎn)生一定位移，造成加工刀具和加工件之間錯位，即造成加工誤差，如圖1所示。

圖1 數控機床主軸產(chǎn)生熱誤差的條件

2　機床熱態(tài)分析方法

機床受溫度影響發(fā)生熱變形而產(chǎn)生的誤差為熱誤差。在各種類(lèi)型的誤差中，熱誤差可占機床誤差的40%～70%，是影響機床加工精度的主要因素。而機床主軸的熱誤差直接反映在機床加工零件的質(zhì)量上。目前，針對熱態(tài)特性，可以采用以下兩種方法對數控機床主軸進(jìn)行熱態(tài)分析。

（1）有限元分析法：使用有限元法對滑枕進(jìn)行熱變形分析，建立滑枕模型。對滑枕的外部熱源和內部熱源等參數進(jìn)行計算，和滑枕有限元分析后的模型組建熱誤差模型，仿真分析出滑枕內部溫度分布情況，得到滑枕內部的熱變形誤差。

（2）測量法：該方法是在滑枕內部安裝溫度傳感器，直接測量數控機床主軸在工作時(shí)的溫度情況，使用激光位移傳感器對主軸的熱伸長(cháng)情況進(jìn)行測量，臨末對溫度和熱變形進(jìn)行分析。

有限元分析法可深入分析滑枕內部熱源及周?chē)h(huán)境影響下的熱態(tài)特性，能對主軸的熱變形有簡(jiǎn)單直觀(guān)的認識。但對機床的影響因素很多，不能把所有的因素全部參數化，所以通常造成數值仿真結果與實(shí)際存在一定程度的偏差，這樣影響熱誤差補償的精確度。

測量法則可直接測量機床的溫度和位移情況，但是由于傳感器無(wú)法布置到機床各個(gè)點(diǎn)，無(wú)法得到整個(gè)機床的溫度和熱變形數據，而且試驗時(shí)間較長(cháng)。由于每臺機床的裝配精度、軸承與滑枕的間隙、軸承的發(fā)熱量以及外界溫度等都不可能完全一致，導致每臺機床在出廠(chǎng)前都需要進(jìn)行測量，而且在廠(chǎng)家安裝后的環(huán)境和在裝配現場(chǎng)的環(huán)境也存在差異，導致在裝配現場(chǎng)的數據不能適用于用戶(hù)的使用環(huán)境，安裝后仍需重新進(jìn)行熱誤差補償。有限元分析法和直接測量法在獲得數控機床熱態(tài)特性過(guò)程中都存在利與弊，但是這兩種方法相輔相成，具有較強的互補性，因此在生產(chǎn)過(guò)程中會(huì )結合這兩種方法使用。

3　落地數控銑鏜床主軸溫度補償

數控TK6920落地銑鏜床主軸的熱誤差主要是由于機床進(jìn)行加工作業(yè)時(shí)，將會(huì )產(chǎn)生很多較復雜的溫度場(chǎng)，進(jìn)而對數控機床整體部件產(chǎn)生影響，并且由于受熱原因產(chǎn)生形變。從TK6920落地銑鏜床主軸的溫度變化情況可以發(fā)現主軸受熱后的變形規律。

TK6920落地銑鏜床滑枕的內部結構相對比較簡(jiǎn)單，發(fā)熱源主要為主軸的軸承，其他部件引起的發(fā)熱太小，可以忽略。主軸上的軸承采用進(jìn)口的高精度組配軸承，價(jià)格昂貴，所以將溫度傳感器設置在主軸軸承上，這樣既檢測了主軸的溫度，同時(shí)也能起到監測軸承溫度的作用，一旦軸承出現溫度過(guò)高、超出安全溫度時(shí)，系統會(huì )自動(dòng)報警，機床停止運行。

由于不同條件下補償模型也不同，誤差模型不具有通用性，補償的準確率低，同時(shí)結合該機床的特點(diǎn)，本文采用測量法進(jìn)行補償。

在銑軸前五個(gè)軸承上分別布置五個(gè)溫度傳感器T1、T2、T3、T4和T5。如圖2所示，溫度傳感器T1、T4主軸轉速在1 000r/min、環(huán)境溫度在20℃時(shí)運行180min，每15min記錄一次前軸承溫度值，由于溫度傳感器T1、T2和T3所對應的軸承尺寸、安裝位置、轉速、潤滑條件及工作環(huán)境都相同，并且產(chǎn)生的熱位移也基本相同，所以以傳感器T1數據代表主軸前軸承溫度值。T4、T5所對應的軸承尺寸、安裝位置、轉速、潤滑條件及工作環(huán)境都相同，并且產(chǎn)生的熱位移也基本相同，所以以傳感器T4數據代表主軸后軸承溫度值。主軸熱位移如圖3所示。

圖2 傳感器T1熱誤差變化 

圖3 主軸熱位移 

根據試驗數據，采用多元回歸二乘法建立熱誤差補償模型，即Z＝5.09＋10.18×ΔT1＋2.13×ΔT4。

圖4所示為數控機床實(shí)時(shí)補償示意圖，補償控制器由CNC處理部分、CNC控制部分和傳感器部分組成。

圖4  數控機床實(shí)時(shí)補償示意圖 

構建即時(shí)監控系統能夠有效對熱誤差進(jìn)行補償作業(yè)。構建后能夠通過(guò)測量數據得到即時(shí)誤差補償值，其中還要滿(mǎn)足以下幾個(gè)關(guān)鍵要素：首先要利用溫度傳感器測量主軸和位移傳感器測得的數據，用多元回歸二乘法進(jìn)行計算，計算出熱變形誤差補償方程。將計算得到的模擬數據轉換為數字數據。使用PLC計算出主軸需要的補償值并傳給數控系統，臨末通過(guò)數控系統實(shí)現補償。

圖5  主軸熱誤差補償前、后對比 

通過(guò)圖5可以發(fā)現，多元回歸二乘法可以很好地對主軸的熱誤差進(jìn)行補償。但也有其局限性，主軸在不同的轉速下不能用同一數學(xué)模型表示，此模型只適合主軸轉速在1 000r/min時(shí)的熱誤差補償。機床運行180min后，主軸的位移值由124μm減小到67μm。

來(lái)源：《金屬加工（冷加工）》雜志